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胶合板热压时易爆发的缺陷及解决办法

2020-3-11 21:15:16      点击:
一、 鼓泡和局部脱胶
爆发的原因:
 1、 单板含水率太高或干燥不均匀
 2、 涂胶量过大
 3、 降压速度过快或热压温度过高
 4、 树脂缩合水平不敷
 5、 热压时间缺乏
解决的办法:
 1、 控制单板含水率在8~12%的范畴内
 2、 控制涂胶量契合工艺要求
 3、 降压第二阶段速度应缓慢,热压温度应适当降低
 4、 检查树脂质量
 5、 适当延长热压时间
 
二、 胶合强度低或脱胶
爆发的原因:
 1、 胶液质量差
 2、 涂胶量缺乏或涂胶不均匀
 3、 陈化时间过长,胶液已干或陈化时间太短,胶未形成连续的胶膜
 4、 压力缺乏,或温度过低,或热压时间太短
 5、 单板毛刺沟痕太深,旋切质量差
 6、 单板含水率太高
解决的办法:
 1、 检查胶液质量
 2、 注意涂胶量适中而均匀
 3、 主要控制陈化时间
 4、 适当提高压力含温度,或延长热压时间
 5、 提高单板旋切质量
 6、 控制单板含水率不超越规定的范畴
 
三、 透胶
爆发的原因:
 1、 单板质量太差,背面裂隙过大
 2、 胶液太稀或涂胶量过大,陈化时间过短
 3、 热压的温度过高或压力过大
解决的办法:
 1、 提高单板质量,减小背面裂隙深度
 2、 提高胶液浓度,减少涂胶量,延长陈化时间
 3、 降低热压温度或降低热压的单位压力
 
四、 芯板叠层离缝 
爆发的原因:
 1、 芯板未整张化,手工排芯间隙掌握禁绝
 2、 装板时芯板移动错位
 3、 芯板边部不齐
 4、 芯板边部有荷叶边或裂口
解决的办法:
 1、 芯板整张化或涂胶陈化后再排芯
 2、 装板时避免芯板错位
 3、 芯板边部剪切齐直
 4、 提高芯板旋切和干燥质量,避免荷叶边和裂口
 
 
五、 翘曲
爆发的原因:
 1、 胶合板结构和加工工艺不契合对称原则
 2、 单板含水率不均匀
 3、 温度、压力过高
解决的办法:
 1、 注意遵守对称原则
 2、 提高单板干燥质量
 3、 适当降低温度和压力
 
六、 胶合板厚薄纷歧或凌驾允许的公差范畴
爆发的原因:
 1、 每个间隔中热压张数过大
 2、 单板厚薄纷歧
 3、 压板倾斜或柱塞倾斜
 4、 胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大,温度过高
解决的办法:
 1、 尽可能采用一张一压的热压工艺
 2、 提高单板质量
 3、 压机装置校正成水平
 4、 调解板胚搭配厚度,调解压力和温度
 
七、 板面压痕
爆发的原因:
 1、 垫板标明高低不平
 2、 垫板外表粘有胶块或杂物
 3、 单板碎片或杂物夹入板层间
解决的办法:
 1、 检查、更换垫板
 2、 检查垫板、清理干净
 3、 配胚时注意清楚
 
关于胶合板热压时呈现的胶合强度低,鼓泡和局部脱胶等缺陷,主要总结了以下三点:
1、单板质量要好,并且含水率要低;
2、热压工艺要合理;
3、胶粘剂质量和使用要好。